Kompetenzen & Produkte
Automation
In unseren Automatisierungslösungen können verschiedenste Fertigungsprozesse von der Zuführung über Montage bis zur Verpackung verkettet werden. Sie alle vereint eine ausgereifte Test-Technologie – unsere Kernkompetenz. Je nach Bedarf realisieren wir die Anlagen als Handarbeitsplatz, Rundschalttisch, verkettete Zellen oder als komplettes Inline-Fertigungssystem. Dass dabei alle Arbeitsplätze stets ergonomisch und sicher gestaltet sind, ist für uns selbstverständlich. Der Einsatz hochwertiger Sensortechnologie bietet hundertprozentige Prozesskontrolle. Für eine durchgängige Traceability werden außerdem alle relevanten Daten erfasst und in Workflow- und MES-Systeme integriert.
Unsere Produkte für
Montage Automation
Kompetenzen
Manuelles Prozessmodul
Semi-automatisches Prozessmodul
Vollautomatisches Prozessmodul
Zuführen
Handling & Transport
Fügen, Positionieren & Montieren
Prüfen
Anbindung Traceability
FAQ Automatisierungslösungen
Wie lange dauert die Einführung einer automatisierten Fertigungslinie?
Die Projektdauer hängt von Komplexität und Individualisierungsgrad ab. Standardlösungen werden in der Regel innerhalb von 6 bis 9 Monaten umgesetzt, während komplexe Anlagen 12 bis 18 Monate erfordern. Entscheidend ist neben einem klaren Konzept zu Projektbeginn die genaue Integration in bestehende IT-Strukturen und die Einhaltung von Kommunikationsstandards wie z. B. OPC UA. Empfohlen wird ein Zeitpuffer von 15 bis 20 Prozent für unvorhergesehene Verzögerungen.
Wie bleibt eine automatisierte Montage bei wechselnden Produktanforderungen flexibel?
Die Flexibilität einer automatisierten Montage wird durch modulare Bauweise und anpassungsfähige Zuführsysteme erreicht. Entscheidend sind schnell wechselbare Werkzeuge und parametrierbare Software, um Varianten mit minimalem Umrüstaufwand zu fertigen. Skalierbare Architekturen und standardisierte Schnittstellen sichern die Erweiterbarkeit des Systems.
Wie schnell amortisiert sich eine Investition in Automatisierungstechnik für mittelständische Unternehmen?
Die Amortisationsdauer einer Automatisierungsinvestition liegt in mittelständischen Unternehmen meist zwischen zwei und fünf Jahren. Entscheidend sind Effizienzsteigerungen von rund 20 bis 30 Prozent sowie Einsparungen bei Ausschuss und Personalkosten. Eine detaillierte Wirtschaftlichkeitsanalyse sollte vorab durchgeführt werden, um den realistischen Return on Investment zu bestimmen.
Dabei sollten auch die Gesamtkosten (Total Cost of Ownership) berücksichtigt werden.
Welche Faktoren bestimmen maßgeblich die Total Cost of Ownership (TCO) einer Montageanlage?
Die TCO einer Montageanlage umfassen neben den Anschaffungskosten auch Ausgaben für Energie, Wartung, Softwarelizenzen und Mitarbeiterschulung. Besonders die jährlichen Betriebskosten, die meist 15 bis 20 Prozent der Anfangsinvestition betragen, wirken sich stark auf die Gesamtkosten aus. Eine umfassende Lebenszyklusanalyse ist erforderlich, um die tatsächlichen Kosten präzise zu prognostizieren und langfristig zu optimieren.
Welcher Schulungsaufwand entsteht für Mitarbeiter nach der Inbetriebnahme einer neuen Anlage?
Nach der Inbetriebnahme einer Anlage ist ein strukturierter Schulungsplan für alle Mitarbeitergruppen erforderlich. Operatoren benötigen typischerweise eine ein- bis dreitägige Einführung, Instandhalter drei bis fünf Tage zur Einarbeitung in Wartungsprozesse. Die frühzeitige Integration dieser Schulungen in den Projektplan ist entscheidend für einen sicheren und effizienten Betrieb.
Wie viel Fläche benötigen typische automatisierte Montageanlagen?
Der Flächenbedarf hängt vom Automatisierungsgrad und der Prozesskomplexität ab. Einzelne Montagezellen beanspruchen meist 10 bis 20 Quadratmeter, vollautomatisierte Inline-Systeme über 100 Quadratmeter. Entscheidend sind ein kompaktes Anlagendesign und ein effizienter Materialfluss. Eine präzise Layoutplanung definiert den tatsächlichen Platzbedarf.
Welche Sicherheitsvorschriften sind beim Betrieb von Montageanlagen verbindlich?
Für Montageanlagen gelten die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG und die Norm DIN EN ISO 12100 zur Risikobeurteilung. Sie verlangen die systematische Ermittlung und Minimierung von Gefährdungen. Die CE-Kennzeichnung bestätigt die Einhaltung sämtlicher EU-Richtlinien. Regelmäßige Überprüfungen der Risikobeurteilung und Aktualisierungen der Konformitätserklärung sind erforderlich.
Sie haben individuelle Anforderungen?
Wir finden die passende Lösung. Von der Prozessanalyse bis zur fertigen Anlage.
